UNA VENTAJA SOBRESALIENTE

¿CONCRETO PREMEZCLADO O CONCRETO HECHO EN OBRA?

La elección entre el concreto premezclado en planta y el elaborado in situ se basa en las circunstancias particulares de la obra en cuestión, en los aspectos técnicos y en los costos beneficios asociados con cada uno de ellos. Atendiendo a que ciertos elementos estructurales de una obra, como vigas, castillos y pisos, etc., que ocupan volúmenes pequeños, es común que muchas veces, y a solicitud del director de obra se requieran fabricar in situ. Pero cuando se necesite un concreto homogéneo de calidad controlada que cuente con el respaldo de la asistencia técnica del proveedor especializado, se deberá recurrir al concreto premezclado. 

La ventaja más sobresaliente en el empleo de concreto premezclado es la garantía de su producción en cuanto a las propiedades mecánicas del material, avalado no sólo por un riguroso control mediante continuas pruebas realizadas sobre el producto final, sino que además se realizan diferentes controles de los componentes, a través de un tratamiento   estadístico de los mismos, y la capacitación permanente del personal involucrado en dichas tareas.

http://www.buenastareas.com/ensayos/Concreto-Premezclado-Vs-Concreto-Hecho-En/2837271.html

CONCRETO DE FRAGUADO ACELERADO 

Ventajas 

· El control de calidad de las materias primas y del producto final es riguroso y con la más moderna tecnología. 

· Es un concreto que permite un rápido acabado y por lo tanto una mayor rotación de formaleta y una disminución de tiempo de obra. 

· El producto es totalmente garantizado.UsoLos concretos de fraguado acelerado son usados en sistemas constructivos que demandan acabados rápidos, pronto desencofrado y mayor utilización de formaleta. De amplia aplicación en el sistema cortina, en el cual se necesita un rápido acabado de placas. En general son muy convenientes en la industria de los prefabricados. 

PrecaucionesEste concreto se especifica para obtener la resistencia de diseño a los 28 días.Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra alterará su diseño. Se debe tener en cuenta que el concreto fraguado acelerado es completamente diferente del concreto de resistencia acelerada, puesto que la evolución de resistencia corresponde a la de un concreto convencional.Se debe tener especial cuidado con las demoras en obra, ya que éste es un concreto con menor tiempo de manejabilidad que el convencional.Se debe prestar atención al curado, especialmente a primeras edades. 

Referencia:http://todoarquitecturadisenoconstruccion.blogspot.mx/2009/01/construccion-tipos-de-concreto.html

CONCRETO BOMBEABLE 

Es un concreto de condición que brinda muy buena manejabilidad, especialmente cohesivo lo cual permite la colocación por medio de un equipo de bombeo. 

VENTAJAS 

· El control de calidad de las materias primas y del producto final es riguroso y con la más moderna tecnología. 

· Producto garantizado. 

· La utilización del equipo de bombeo aumenta ampliamente los rendimientos en la obra. 

· La mayor manejabilidad permite mejores acabados. 

· Las dosificaciones se realizan con modernos equipos perfectamente controlados. 

· El concreto es premezclado y llega a la obra listo para usar. 

· Permite la colocación del concreto en lugares de difícil acceso, por medio de los equipos de bombeo. 

USO 

El concreto bombeable se recomienda en toda ocasión donde se requiera en equipo de bombeo, para mayor facilidad en la colocación y en estructuras esbeltas como columnas y muros de contención. 

PRECAUCIÓN 

Este concreto se especifica para obtener la resistencia de diseño a los 28 días. El momento de descimbrar los elementos debe estar de acuerdo con el criterio del calculista.Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra alterará su diseño y puede ser perjudicial para la calidad del concreto. La presión del bombeo puede dañar las formaletas si no están suficientemente rígidas y soportadas.Se deben cumplir estrictamente las normas referentes a manejo, protección y control del concreto. Es importante solicitar la asesoría sobre los diferentes equipos de bombeo y colocación para el mejor manejo de este concreto. 

http://todoarquitecturadisenoconstruccion.blogspot.mx/2009/01/construccion-tipos-de-concreto.html

TIPOS DE CONCRETO

TIPOS DE CONCRETO

CONCRETO CONVENCIONAL. 

Es una mezcla de cemento, arena, gravilla, agua y aditivo que posee la cualidad de endurecer con el tiempo, adquiriendo características que lo hacen de uso común en la construcción. En estado fresco posee suficiente tiempo de manejabilidad y excelente cohesividad en estado endurecido.Los materiales y el producto final son controlados y ensayados de acuerdo con las normas NTC y ASTM y el concreto cumple los requerimientos del código Colombiano de Construcciones Sismo-resistentes. 

VENTAJAS 

El control de calidad de las materias primas, y el producto final es riguroso y con la más moderna tecnología.El producto es totalmente garantizado.Las dosificaciones se realizan por peso, controlando los cambios en agregados por humedad y absorción en plantas totalmente computarizadas.El concreto es mezclado en planta y llega a la obra listo para usar.Se utiliza la más moderna tecnología en la producción y el control de calidad. 

USO 

El concreto convencional tiene una amplia utilización en las estructuras de concreto más comunes. Se emplea para cimentaciones, columnas, placas macizas y aligeradas, muros de contención, etc. 

Referencia  : http://todoarquitecturadisenoconstruccion.blogspot.mx/2009/01/construccion-tipos-de-concreto.html

Almacenamiento seguro

Los silos son estructuras diseñadas para almacenar toneladas de granos y semillas o bien polvos como carbón, cemento, hierro, puzolana, caliza, etcétera. Los de concreto, ofrecen grandes ventajas.El uso de los silos se ha adaptado a la industria debido a la necesidad de contar con depósitos con mayores capacidades, producto del perfeccionamiento de métodos de producción y mecanización industriales en los que se utilizan diversas formas de llenado, extracción y manejo de materias primas. Incluso, en el área militar se utilizan para depósito y manejo de misiles. Estos depósitos demandan hoy de una extracción más rápida de los materiales por lo que requieren varias aberturas, así como diámetros y alturas más grandes para incrementar la capacidad de almacenaje y para la descarga.

Para algunos especialistas la geometría de los silos tiene gran influencia en el comportamiento de los materiales almacenados, tanto en su estado de reposo como en el proceso de descarga de los mismos. Cada material requiere un proceso diferente de almacenamiento por lo que las característica de los silos podrían variar en capacidad, cantidad de celdas, geometría y materiales estructurales que lo conforman de acuerdo con las necesidades particulares de cada caso. En ese sentido, según sea el proceso industrial a utilizar para el manejo y transporte de los materiales, la geometría del silo puede variar en altura, diámetro y configuración de la losa de descarga.

De acuerdo con expertos en el diseño y construcción de silos, “la forma estructural más común es la circular, en cuyo caso la estructura está sujeta a una presión uniforme en torno a la circunferencia y sus paredes se comportan como una membrana de tensión, sin momentos flexionantes a lo largo de la mayor parte de su altura, excepto en los extremos en donde, por lo general, las paredes están conectadas a otros elementos.
Por esta razón los silos circulares se construyen con diámetros que exceden las dimensiones prácticas de silos rectangulares o cuadrados”. También pueden construirse de forma poligonal, hexagonal u octogonal con las mismas ventajas de los rectangulares, en todos los casos pueden ser construidos con concreto reforzado o con acero, principalmente. El concreto es el material más común en la construcción total de la estructura de los silos; es decir, en la cimentación, paredes, techo, fondo y tolva. Esto se debe a sus cualidades intrínsecas de resistencia, durabilidad, facilidad para la obtención de superficies lisas y herméticas, gastos de conservación prácticamente nulos, entre otros aspectos.

Referencia: http://www.imcyc.com/revistacyt/Dic09/mejor.htm

DOSIFICACION

DOSIFICACIÓN

Es la selección de las proporciones de los materiales integrantes de la unidad cubica de concreto, conocida usualmente como diseño de mezclas, puede ser definida como el proceso de selección de los ingredientes más adecuados y de la combinación más conveniente, con la finalidad de obtener un producto que en el estado no endurecido tenga la trabajabilidad y consistencia adecuados y que endurecido cumpla con los requisitos establecidos por el diseñador indicados en los planos y/o las especificaciones de la obra. En la selección de las proporciones de la mezcla de concreto, el diseñador debe recordar que la composición de la misma está determinada por:  Las propiedades que debe tener el concreto endurecido, las cuales son determinadas por el ingeniero estructural y se encuentran indicadas en los planos y/o especificaciones técnicas. 

 Las propiedades del concreto al estado no endurecido, las cuales generalmente son establecidas por el ingeniero constructor o residente en función del tipo y características de la obra y de las técnicas a ser empleadas en la colocación del concreto. - El costo de la unidad cubica de concreto (m3). - La selección de los diferentes materiales que componen la mezcla de concreto y de la proporción de cada uno de ellos debe ser siempre el resultado de un acuerdo razonable entre la economía y el cumplimiento de los requisitos que debe satisfacer el concreto al estado fresco y el endurecido. En conclusión, el diseño de mezclas viene a ser más que nada la elección de proporciones adecuadas para preparar concreto teniendo en cuenta a la clase de estructura de la que va a formar parte, y las condiciones ambientales a las que estará expuesto. 

Curado del Concreto

Curado del concreto

Los fabricantes de concreto deben realizar un seguimiento del proceso de curado y de la evolución de la temperatura del concreto desde las primeras horas hasta un periodo de varios días. Ya que en el mismo proceso de mezclado es importante la temperatura. Si no se respetan los pasos de control necesarios del proceso, es difícil determinar el momento en el que el curado ha finalizado, cuándo se pueden retirar los moldes y cuándo mover el prefabricado de concreto.

Los criterios de medición relevantes señalan que el concreto debe alcanzar su resistencia definitiva a los 28 días con una temperatura constante a 20 grados. Si en el exterior se registran temperaturas algo superiores, el curado tiene lugar más rápidamente. Por el contrario con una temperatura fría, el comportamiento es justamente el contrario.